Un ataque remoto llevó cientos de neveras industriales a 50 °C en una sola mañana.

En el amanecer del lunes 12 de octubre, cientos de supermercados franceses fueron víctimas de un inusual ciberataque: sus sistemas de refrigeración fueron accedidos remotamente y manipulados para alterar los ciclos de descongelación de los equipos y elevar las temperaturas hasta los 50 grados Celsius. Al regresar al trabajo, los empleados encontraron miles de productos deteriorados, equipos averiados y pérdidas millonarias.

En este punto, muchos lectores se estarán preguntando cómo es posible acceder remotamente a una nevera. La respuesta está asociada a un avance tecnológico que se ha venido expandiendo desde comienzos de siglo, conocido como el internet de las cosas (IoT). En palabras simples, consiste en conectar equipos y procesos a Internet para intercambiar información, monitorear variables, ajustar parámetros de operación e incluso encender o apagar dispositivos. Su propósito es facilitar el control de las operaciones, mejorar la eficiencia y detectar oportunamente situaciones anómalas.

En 2025, la empresa israelí de ciberseguridad Claroty informó al fabricante danés Danfoss sobre diversas vulnerabilidades en sus controladores de refrigeración AK-SM. Entre ellas, la posibilidad de eludir los mecanismos de autenticación y acceder a funciones administrativas sin conocer la contraseña. En agosto de ese año, Danfoss publicó una actualización del firmware (el software que controla el dispositivo) que corregía estas vulnerabilidades. Hasta este punto, todo parecía ir por buen camino. Sin embargo, muchas instalaciones continuaron operando con versiones antiguas del software, algunas incluso sin soporte del fabricante.

Todavía no se ha confirmado si los atacantes aprovecharon las vulnerabilidades identificadas por Claroty o utilizaron otro mecanismo. Pero aquí aparece el aspecto más inquietante de esta historia: después del ciberataque, investigadores de Claroty realizaron un experimento utilizando la IA de Claude para analizar el firmware de Danfoss y reproducir las vulnerabilidades conocidas. Con información disponible públicamente y orientación de los investigadores, consiguieron tomar la administración sobre un controlador de laboratorio en apenas 28 minutos, con un costo de procesamiento de IA de aproximadamente seis dólares.

Detrás de este caso hay cuatro lecciones fundamentales:

Lo primero es comprender que no todas las conexiones industriales representan el mismo nivel de riesgo. Pensemos, por ejemplo, en una máquina cuya temperatura deseamos monitorear en tiempo real. Una primera alternativa consiste en instalar un sensor independiente que capture la información y la envíe a una plataforma digital. En este caso, si el sensor está completamente aislado del sistema de automatización, no existe una conexión a través de la cual se pueda acceder al controlador o modificar el funcionamiento de la máquina. Aunque el dispositivo IoT y los datos transmitidos todavía deben protegerse, se elimina esta vía de acceso al sistema de control. Por ello, cuando solamente necesitamos conocer una variable del proceso, vale la pena evaluar si podemos capturarla de manera independiente, sin intervenir los sistemas de automatización existentes.

Una segunda alternativa es obtener la información directamente del controlador de la máquina, generalmente conocido como PLC. En este escenario sí estamos estableciendo una comunicación con un dispositivo responsable de controlar el proceso. Por esta razón, la recomendación es habilitar exclusivamente el acceso de lectura, sin permitir modificar parámetros, programas o instrucciones de funcionamiento. Adicionalmente, es necesario minimizar la superficie de exposición, restringiendo las comunicaciones a los equipos y variables indispensables, utilizando redes protegidas y dispositivos intermediarios que impidan el acceso directo al PLC desde Internet. Esto es especialmente importante porque algunos protocolos industriales no incorporan mecanismos propios para garantizar que una conexión sea exclusivamente de lectura.

El tercer escenario es permitir la gestión remota de los equipos: modificar parámetros de operación, cambiar configuraciones, actualizar programas o incluso encender y apagar máquinas desde otra ubicación. Estas capacidades pueden resultar especialmente útiles para prestar soporte técnico, resolver fallas o administrar instalaciones distantes, pero también representan una responsabilidad mucho mayor. En estos casos, el acceso debe estar restringido a personas autorizadas, contar con mecanismos robustos de autenticación, mantener registros de las intervenciones y, cuando corresponda, requerir la autorización del personal responsable de la planta.

Esta distinción permite desmontar un mito frecuente: que conectar una máquina a Internet significa necesariamente dejarla expuesta a ataques. En realidad, el riesgo depende de cómo se establece la comunicación, los permisos concedidos y las medidas de protección implementadas. Podemos monitorear muchas variables de una máquina sin necesidad de acceder a sus sistemas de control y, cuando esa conexión resulte indispensable, podemos restringirla a las funciones estrictamente necesarias. El principio debería ser sencillo: no habilitar capacidades de acceso o intervención que la operación realmente no necesita.

Una segunda reflexión tiene que ver con los proveedores. Es frecuente asumir que, si un fabricante entrega un equipo con conectividad incorporada, también garantiza su seguridad. Sin embargo, muchos dispositivos industriales permanecen operando durante décadas, mientras sus sistemas de comunicación y software envejecen mucho más rápido. Por esta razón, es importante conocer cómo se administran los accesos, quién puede actualizar el firmware, durante cuánto tiempo existirá soporte y qué sucede cuando el fabricante deja de ofrecer actualizaciones. Un equipo puede continuar funcionando perfectamente desde el punto de vista mecánico y, al mismo tiempo, representar un riesgo importante para la operación.

Finalmente, la ciberseguridad industrial no puede considerarse una responsabilidad exclusiva del departamento de Tecnología. Cuando un acceso no autorizado puede detener una línea de producción, alterar una dosificación, modificar una temperatura o afectar la seguridad de las personas, estamos frente a un riesgo operacional. Por ello, los gerentes de Operaciones deberían trabajar conjuntamente con TI, mantenimiento y automatización para conocer qué equipos están conectados, identificar cuáles permiten intervenciones remotas, establecer políticas de acceso y definir cómo continuar operando de manera segura ante una falla o un incidente.

La recomendación es comenzar por un inventario de equipos conectados, diferenciando aquellos que únicamente capturan información mediante sensores independientes, los que consultan directamente los sistemas de control y los que permiten modificar su funcionamiento. A partir de esta clasificación, se pueden definir prioridades de protección, responsabilidades de los proveedores, políticas de actualización y procedimientos para autorizar intervenciones remotas.

Durante años, la preocupación por los ciberataques estuvo concentrada en el robo de información y las pérdidas económicas. Hoy, con la expansión del IoT y la IA, el riesgo adquiere una nueva dimensión: los atacantes pueden intervenir equipos y procesos de los que depende nuestra vida cotidiana. La respuesta no consiste en renunciar a la conectividad, sino en comprender sus riesgos y gestionarlos adecuadamente.

Conectar las máquinas es una decisión tecnológica; garantizar que esa conectividad no comprometa la operación es una responsabilidad gerencial.